Верхняя и нижняя крышки насоса с разъемным корпусом (также известного как одноступенчатый центробежный насос с двойным всасыванием) обозначают, в частности, верхнюю крышку и нижний корпус насоса. Эти две части образуются за счет горизонтального разделения корпуса насоса вдоль центральной оси вала насоса, что и дало название термину «разъемный корпус».
Нижний корпус насоса: как правило, это неподвижная часть, на которой расположены всасывающий и нагнетательный патрубки, она соединена с трубопроводами и внутри которой размещены компоненты ротора.
Верхняя крышка насоса: крепится к корпусу насоса болтами и установочными штифтами. Во время технического обслуживания достаточно открутить эти болты и снять верхнюю крышку, чтобы непосредственно осмотреть или извлечь внутренние компоненты, такие как рабочее колесо и вал. Нет необходимости разбирать громоздкие входные/выходные трубопроводы или двигатель, что делает техническое обслуживание чрезвычайно удобным.
Верхняя и нижняя крышки (корпус и крышка насоса) разъемного насоса представляют собой тип литья в оболочковидные формы, характеризующийся сложной структурой, значительными перепадами толщины стенок и чрезвычайно высокими требованиями к уплотнительным поверхностям. Основная сложность в процессе их литья заключается в обеспечении плоскостности сопрягаемых поверхностей разъемного корпуса, гладкости поверхностей каналов потока и общей внутренней плотности.
Распространённые материалы: В стандартных насосах для чистой воды обычно используется серый чугун (например, HT200, HT250) или высокопрочный чугун (например, QT400-18, QT500-7). При давлении, превышающем 1,6 МПа, или при работе с агрессивными средами используется литая сталь (например, ZG230-450) или нержавеющая сталь (например, 304, 316, CA6NM).
Основной технологический процесс: Широко применяется формование из смоляного песка (ручное или машинное). Поскольку центробежный насос с горизонтальным разделением по оси, линия разъема обычно устанавливается вдоль плоскости среднего разделения, при этом верхняя и нижняя песчаные формы изготавливаются отдельно. Внутренние каналы для потока формируются с помощью песчаных стержней. Этот процесс обеспечивает высокую точность размеров и высокую пластичность, что облегчает очистку сложных внутренних каналов для потока.
Заливка и литниковая система: для обеспечения плавного потока металла и минимизации образования оксидного шлака обычно используется система заливки снизу или посередине. Для толстых секций, таких как спиральный корпус, фланец и корпус подшипника в корпусе насоса, стояки и охлаждающие вставки должны быть правильно спроектированы для обеспечения последовательного затвердевания, предотвращая усадочную пористость или рыхлость в местах перегрева, которые могут привести к утечке под давлением.
Трудности и контроль качества: Наибольшая сложность заключается в контроле точности размеров поверхностей отверстия и канала потока (часто требуется выборочный контроль канала потока), а также в предотвращении трещин, прилипания песка и внутренней усадки. Отливки обычно подвергаются отжигу или нормализующей термообработке для устранения напряжений. После черновой обработки часто проводятся гидростатические испытания и неразрушающий контроль (КТ/КТ) для обеспечения отсутствия утечек или дефектов.